江苏金桥公司致力于全程智能化生产——

智能化焊材“高速公路”每秒能“跑”30米

一根根圆钢棒在封闭的智能拔丝机里“高速行驶”，由粗变细“奔”到另一端；一台台小型机器人按照设定的程序贴标签、打包；一台形似小型挖掘机的码盘机器人，如“金鸡啄米”般有节奏地抓着从生产线上自动“跑”过来的焊材，送到自动搬运车再运到指定的仓库……1月13日，笔者在位于戴南镇的江苏省兴化高新区内的金桥焊材江苏公司智能化工厂内，领略了这里的“焊材智能化高速公路”的风采。

公司总经理姚学刚介绍，天津金桥焊材集团有限公司是世界上最大的综合性焊接材料研发生产企业，专业研究和生产焊接材料，在焊材行业连续20年保持全球第一。金桥焊材江苏分公司项目由该公司投资15亿元建成，一期工程建筑面积8.35万平方米，致力于全程智能化生产，打造“黑灯工厂”。项目2021年9月建成投产，目前日产量150吨，采用国内最先进的生产工艺和全封闭、内循环无污染的镀铜生产线，具有“智能、高效、节能、环保”等特点，智能化工厂共有13条66米长的生产线，每条生产线只需1人监控，实现全程智能化生产；每条生产线的运行速度是每秒30米，超过世界最先进的德国生产线速度。生产线首次使用直驱永磁同步电机拉丝机，相比传统拉丝机可节电25%。生产过程中，用砂带机处理代替传统的酸洗处理，用高压水洗烘干代替传统的磷化和涂硼，利用先进技术手段让硫酸铜镀液永久循环使用，清洗用水可直接回收利用。

金桥焊材江苏分公司二、三期项目预计今年和明年陆续建成投产。项目建成后，每年可生产实心气保焊丝30万吨，开票销售30亿元，利税3亿元，国内市场占有率可达75%，成为全国第三大焊材生产基地。

智能化工厂是以自动化程度为标志。姚学刚说，像这样规模的车间，按照传统生产方式，至少要近500个工人，而目前两个班次只需要70个工人，工人按照设定的程序操作，劳动强度下降90％，生产效率提高5倍，其余的活则由机器人操作。

特约记者 袁开建